앵귤러 콘택트 볼 베어링의 정확도는 그리 높지 않은 것 같습니다. 개선할 수 있는 방법이 있나요? 구름 베어링의 정확도가 향상될 수 있습니다. 다음은 베어링 정확도를 향상시키기 위해 일반적으로 사용되는 네 가지 방법입니다.
1. 가진 중에 생성된 롤링 하중의 양, 하중을 지지하는 방사형 하중의 경우 롤링 하중의 양은 작동 중에 약간 변경됩니다. 여기서: 2-3-2-3 .... 이로 인해 하중 방향의 오프셋이 발생합니다. . 결과적인 진동은 불가피하지만 모든 롤링 요소의 축 하중을 줄이기 위해 사전 하중을 가할 수 있습니다.
2. 부분적인 손상
작동 중에 손상된 베어링 구성 요소를 가로지르는 롤링으로 인해 특정 진동 주파수가 생성됩니다. 주파수 분석을 통해 손상된 베어링 구성 요소를 식별할 수 있습니다. 이 원리는 상태 모니터링 장비에서 베어링 손상을 감지하는 데 사용되었습니다. 기온이 급격하게 상승하여 이상 고온이 발생합니다. 그 이유는 윤활유가 너무 많거나, 베어링 간극이 너무 작거나, 설치가 불량하고, 밀봉 장치의 마찰이 너무 심하기 때문입니다. 고속 회전의 경우 베어링 구조와 윤활 방식을 잘못 선택한 것도 원인이다.
3. 해당 부분의 정확성
샤프트와 베어링 사이의 관계는 베어링 링과 밀착될 때 인접 부품의 형상 변형과 호환될 수 있습니다. 작동 중 뒤틀림이 있으면 진동이 발생할 수 있습니다. 따라서 베어링과 샤프트 가공에 필요한 공차는 매우 중요합니다.
4. 오염물질
오염된 환경에서 주행하는 경우 불순물이 구름 베어링에 들어갈 수 있습니다. 진동은 롤링되는 이물질의 수, 규모 및 구성에 따라 달라집니다. 주파수는 전형적인 형태는 아니지만 윤활불량, 샤프트나 베어링 시트 정밀도 불량, 베어링 손상, 이물질 침입 등이 원인이지만 거슬리는 소음이 들릴 수 있습니다.
샤프트와 베어링 시트 구멍의 크기를 측정하여 베어링의 일치 정도를 결정합니다. 일치 요구 사항은 다음과 같습니다: 내부 링과 샤프트는 억지 끼워맞춤을 채택하고 간섭은 0~4μm(경하중 및 고정밀도에서는 0)입니다. 베어링 시트 구멍에 틈새 맞춤을 채택하고 틈새 양은 0~6μm입니다(그러나 자유 단부 베어링에 앵귤러 콘택트 볼 베어링을 사용하는 경우 틈새가 증가될 수 있음). 샤프트와 시트 구멍 표면의 진원도 오차는 2μm 미만, 베어링에 사용되는 스페이서 링 단면의 평행도는 2μm 미만, 외부 단면을 향한 샤프트 숄더 내부 끝의 런아웃이 적습니다. 2μm보다; 축에 대한 베어링 시트 구멍 숄더의 런아웃은 4μm 미만입니다. 축을 향한 스핀들 전면 커버 내부 끝의 런아웃은 4μm 미만입니다.
샤프트의 고정단에 전면 베어링 설치: 깨끗한 청소용 등유로 베어링을 철저히 청소합니다. 그리스 윤활의 경우 그리스 3~5%를 함유한 유기 용제를 베어링에 부어 탈지 및 청소한 다음 그리스 건을 사용하여 베어링을 청소합니다. 베어링에 일정량의 그리스를 채우십시오(베어링 공간 부피의 10%-15% 차지). 베어링을 가열하여 온도를 20-30 ℃ 높이고 유압 기계로 앵귤러 콘택트 볼 베어링을 샤프트 끝 부분에 설치합니다. 샤프트의 어댑터 슬리브를 누르고 적절한 압력을 사용하여 베어링 끝면에 저항하여 축 방향으로 위치를 잡습니다. 베어링의 외륜에 스프링 스케일의 벨트를 감고 시동 토크를 측정하는 방법을 사용하여 규정된 예압에 큰 변화가 있는지 확인합니다(베어링이 정확하더라도 끼워맞춤의 변형으로 인해). 또는 케이지의 경우 예압도 변경될 수 있습니다).
